Традиционный процесс формования стекла можно разделить на три этапа: формование, отжиг и охлаждение. В процессе формования стекла температура нагрева и скорость нагрева тесно связаны с качеством конечного стеклянного продукта. Поскольку большинство температур формования стекла обычно превышают 500 °C, чтобы избежать окисления стекла, весь процесс необходимо проводить в бескислородной среде, заполненной азотом, поэтому необходимо использовать генератор азота для производства азота, используемого в процессе формования в качестве защитного газа, предотвращая окисление и загрязнение стекла. На этапах отжига и охлаждения азот оказывает значительное влияние на контроль распределения температуры стекла. Температура внутри стеклянной заготовки будет выше, чем в части, подвергаемой воздействию азота, что означает, что азот может помочь контролировать градиент температуры, тем самым обеспечивая качество и однородность стекла. Особенно во время фазы охлаждения это управление градиентом температуры имеет важное значение для предотвращения накопления напряжений внутри стекла.

Наши преимущества
В процессе формования стекла азот, вырабатываемый генератором азота, будет проходить через камеру формования стекла для очистки газа в процессе производства, чтобы создать идеальную среду формования для форм и стеклянных заготовок.

Наше азотное оборудование может работать непрерывно в течение длительного времени, поддерживая обработку и производство стекла, мы также можем использовать различные методы для снижения рабочей температуры, чтобы избежать воздействия высокой температуры на оборудование.

Наши генераторы азота могут регулировать расход и чистоту азота в соответствии с производственными потребностями, обеспечивая тем самым гибкость и эффективность производственного процесса.